Калибровка валков для производства гнутых профилей проката

Тришевский И.С., Мирошниченко В.И., Стукалов В.П.,

Киев: Техника, 1980 г.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ  ПРОЦЕССА  ПРОФИЛИРОВАНИЯ

По сортаменту готовой продукции профилегибочные агрегаты можно классифицировать по двум группам — общего назначения и специальные. Агрегаты общего назначения являются универсальными и предназначены для производства гнутых профилей широкого сортамента. Как правило, такие профилегибочные агрегаты устанавливаются на предприятиях черной металлургии.

На агрегатах специального назначения изготовляются профили одного типа, часто являющиеся готовыми деталями конструкций, машин, и сооружений. Такие агрегаты устанавливаются в основном на машиностроительных и других неметаллургических предприятиях и служат для удовлетворения их потребности в гнутых профилях. Подобным образом организовано производство гнутых профилей на всех автомобильных заводах, на ряде предприятий транспортного машиностроения, энергетического и промышленного строительства. Агрегаты специального назначения имеют в своем составе машины и механизмы для перфорации, продольной сварки кромок профилей замкнутого контура, продольной гибки, резки, штамповки, покраски и т. п. Специализированные профилегибочные агрегаты для изготовления перфорированных, сварных замкнутых профилей, профилей с периодическими гофрами в ряде случаев целесообразно эксплуатировать и в условиях металлургического предприятия. Благодаря узкой специализации, большим размерам партий профилей, небольшим затратам времени на перестройку и переналадку агрегаты специального назначения имеют достаточно высокую производительность.

Развитие и планомерное расширение производства гнутых профилей на профилегибочных агрегатах объясняются преимуществами этого способа перед способами получения профилей штамповкой на прессах:

в несколько раз повышается производительность труда, поскольку процесс профилирования ведется на высоких скоростях — до 150—180 м/мин, при этом длина профилей может быть любой;

процесс профилирования может сочетаться в одном непрерывном технологическом потоке с другими производственными операциями: правкой исходной заготовки, сваркой встык концов полос, перфорацией профилируемой полосы, резкой ее на мерные длины, обрезкой кромок на заготовке, продольной сваркой замкнутых профилей, резкой готовых профилей, клеймением, рифлением, продольной гибкой профилей, термообработкой, промасливанием, оцинкованием, нанесением защитных покрытий, пакетированием, взвешиванием, обвязкой; возможность такого сочетания различных технологических процессов обеспечивает повышение качества продукции, рост производительности труда, экономию производственных площадей и материалов;

в процессе профилирования металл получает дополнительное упрочнение (наклеп), в результате чего гнутые профили на 10—15% прочнее исходной заготовки, что может быть использовано как дополнительный резерв снижения массы конструкций;

коэффициент использования металла составляет 99,6—99,8%;

оборудование для профилирования удобно в эксплуатации и обслуживании; удельные капитальные затраты и эксплуатационные расходы значительно ниже, чем при других способах получения металлических профилей; анализ, проведенный в УкрНИИмете, показал, что капиталовложения в строительство новых профилегибочных агрегатов окупаются менее чем за год;

профильные валки — рабочий инструмент профилегибочного агрегата — изготовляются на типовом станочном оборудовании, что требует меньших затрат, чем изготовление штампов даже для простых профилей, а износостойкость валков значительно больше, чем штампов; кроме того, применение профильных валков, состоящих из набора отдельных элементов, позволяет на одном комплекте валков профилировать несколько профилеразмеров.

Преимуществом используемой технологии профилирования является также предупреждение появления дефектов, что устраняет операции правки готовых профилей и исключает необходимость применения соответствующего оборудования.

Технологические схемы

Современные профилегибочные агрегаты обеспечивают высокую степень механизации и автоматизации производственного процесса. Они состоят из трех основных частей: головной части (поступление и прием рулонной заготовки, размотка рулона и задача его переднего конца в ролики листоправильной машины, стыковая сварка концов рулонов, создание запаса заготовки путем петлеобразования, промасливание заготовки); профилегибочного (формовочного) стана (профилирование заготовки и получение готовых гнутых профилей) и хвостовой части (порезка профилей, инспекционная проверка, набор рядов профилей, укладка и пакетирование). Для выполнения точных операций —.центровки заготовки относительно оси профилирования, стыковой сварки и т. д. — используется автоматическое управление.

В зависимости от сортамента профилей, конструкции и производительности стана процесс профилирования может быть непрерывным, поштучным или по-рулонным.

Непрерывный процесс профилирования является наиболее прогрессивным и совершенным с точки зрения обеспечения высокого качества готовых профилей. Его особенность состоит в том, что поступающие для профилирования рулоны исходной заготовки соединяются своими концами стыковой сваркой в начале технологической линии. Тем самым обеспечиваются бесконечность заготовки и непрерывность всего процесса. Непрерывность процесса определяет следующие его преимущества: высокую производительность; стабильность скоростного режима профилирования и настройки валков; возможность применения для формовки профилей увеличенных углов подгибки, что сокращает количество технологических переходов профилирования и число формующих клетей; повышенную точность готовых профилей; возможность достижения максимальных скоростей профилирования; меньший, чем при поштучном профилировании, износ рабочих калибров; оптимальные условия для перфорации, продольной сварки, нанесения защитных покрытий и других дополнительных операций по приданию готовым профилям специальных служебных свойств.

Профилегибочные агрегаты с непрерывным процессом профилирования целесообразно применять для любого, сортамента гнутых профилей, разрезка которых обеспечивается летучими режущими устройствами за формующими клетями. Готовые профили требуемой длины отводятся рольгангом в хвостовую часть профилегибочного агрегата для набора рядов, укладки и пакетирования.