Термическая обработка сплавов. Справочник

С целью повышения поверхностной твердости чугунные изделия подвергают азотированию. Азотированию подвергаются серые чугуны, легированные хромом, никелем, молибденом и другими нитридообразующнми элементами, а также высокопрочный чугун. Рекомендуется для азотирования применять легированные серые чугуны с отбеленной коркой. Такой чугун предварительно подвергают отжигу с целью разложения цементита при 950—1000°С с выдержкой 4—12 ч в зависимости от толщины стенки, отливки. Для того чтобы при¬дать металлической основе чугуна высокие механические свойства, после отжига производят термоулучшение чугунных деталей по режиму: закалка с 800—850 °С в масле; кратковременный отпуск при 600 С. Процесс азотирования чугуна осуществляется обычво при 550— 580 °С. Продолжительность .процесса зависит от требуемой глубины слоя азотирования {см. гл IV). При азотировании чугунных изделий в тлеющем разряде диффузионный слой нехрупок и хорошо сцеплен С нижележащим диффузионным подслоем. Общая глубина слоя при азотировании в тлеющем разряде значительно выше, чем при обычном печном нагреве при одинаковых темпе¬ратуре и времени режима. При ионном азотировании выше. 600 °С глубина слоя уменьшается. По сравнению с обычным газовым азоти¬рованием максимум твердости при ионном азотировании достигается при более низких температурах, а поверхностная твердость имеет большую величину. В результате азотирования чугуна в тлеющем разряде значительно улучшается стойкость при трении и износе, а также усталостная проч¬ность при знакопеременном изгибе. Силицирование чугунных изделий производится для повышения кислотостойкости и твердости. Наилучшие результаты полу¬чаются после силицирования ковкого чугуна, удовлетворительные — при силицировании серого чугуна. Силицирование может осуществля¬ться как в твердых, так и в газообразных карбюризаторах при 1000— 1100°С. Для получения слоя толщиной 0,5—0,8 мм на отливках из ковкого чугуна требуется выдержка 20—25 ч. За это же время на от¬ливках из серого чугуна получается слой 0,1 мм